Elettrodi in grafite di carbonio di grado UHP da 350 mm 400 mm 450 mm 500 mm 550 mm 600 mm 650 mm 700 mm per forno ad arco
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Diametro nominale dell'elettrodo di grafite |
Diametro effettivo dell'elettrodo di grafite |
Lunghezza nominale (mm) |
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mm |
Pollice |
Massimo (millimetro) |
Minimo (mm) |
Diametro minimo della crosta (mm) |
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150 |
6 |
154 |
149 |
146 |
1500-1800 |
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200 |
8 |
205 |
200 |
197 |
1500-1800 |
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250 |
10 |
256 |
251 |
248 |
1500-2100 |
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300 |
12 |
307 |
302 |
299 |
1500-2100 |
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350 |
14 |
357 |
352 |
349 |
1500-2400 |
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400 |
16 |
409 |
403 |
400 |
1500-2400 |
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450 |
18 |
460 |
454 |
451 |
1500-2400 |
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500 |
20 |
511 |
505 |
502 |
1800-2700 |
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550 |
22 |
562 |
556 |
553 |
1800-2700 |
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600 |
24 |
613 |
607 |
604 |
2100-2700 |
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650 |
26 |
663 |
657 |
654 |
2100-2700 |
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700 |
28 |
714 |
708 |
705 |
2100-2700 |
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750 |
30 |
765 |
759 |
756 |
2400-2700 |
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800 |
32 |
816 |
810 |
807 |
2400-2700 |
Cosa rende gli elettrodi di grafite Premium UHP (Ultra High Power) adatti per applicazioni avanzate?
Gli elettrodi di grafite UHP Premium sono progettati per soddisfare i requisiti esigenti delle applicazioni industriali avanzate, in particolare nei forni elettrici ad arco (EAF) utilizzati per la produzione dell'acciaio. Il termine "Ultra High Power" si riferisce alla capacità dell'elettrodo di sostenere densità di corrente estremamente elevate mantenendo l'integrità strutturale e la stabilità termica. Questi elettrodi sono realizzati con coke di petrolio e pece di catrame di carbone di elevata purezza-, che vengono lavorati mediante calcinazione, grafitizzazione a temperature superiori a 2.800 gradi e lavorazione meccanica di precisione. Questo processo di produzione dà come risultato un materiale con bassa resistenza elettrica, elevata conduttività termica ed eccellente resistenza all'ossidazione,-fattori critici per le prestazioni in operazioni ad alta-potenza.
La qualità superiore degli elettrodi di grafite UHP consente loro di ridurre al minimo la perdita di energia durante il funzionamento, con conseguente consumo energetico più efficiente e costi di produzione ridotti. La loro capacità di resistere a rapide fluttuazioni di temperatura senza fessurazioni o scheggiature è essenziale negli ambienti EAF dove le temperature possono superare i 3.000 gradi. Inoltre, questi elettrodi presentano una quantità minima di polvere e un basso coefficiente di espansione termica (CTE), riducendo il rischio di rottura e migliorando la sicurezza operativa.
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